Spiegazione dettagliata del processo di produzione delle batterie al litio per AGV/RGV
Con il continuo miglioramento del livello di automazione industriale, i veicoli a guida automatica (AGV) e i veicoli a guida su rotaia (RGV) sono sempre più utilizzati nella produzione moderna. Essendo la principale fonte di alimentazione di questi veicoli intelligenti, le prestazioni delle batterie al litio influenzano direttamente l'efficienza operativa e l'affidabilità dei veicoli. Questo articolo introdurrà in dettaglio il processo di produzione delle batterie al litio per AGV/RGV.
1. Preparazione delle materie prime
Le principali materie prime delle batterie al litio includono materiali per elettrodi positivi, materiali per elettrodi negativi, diaframmi, elettroliti e materiali per il guscio. Prima di iniziare la produzione, queste materie prime devono essere rigorosamente ispezionate e selezionate per garantire che la loro qualità e le loro prestazioni soddisfino i requisiti di produzione.
1.1 Materiali per elettrodi positivi
I materiali per elettrodi positivi sono solitamente composti da ossidi metallici di litio, come il fosfato di ferro e litio (LiFePO4) o l'ossido di litio, nichel, manganese e cobalto (NMC). Questi materiali hanno un'elevata densità energetica e una buona stabilità ciclica.
1.2 Materiali per elettrodi negativi
I materiali per elettrodi negativi sono principalmente composti da grafite o altri materiali a base di carbonio, che possono incorporare e deintercalare efficacemente gli ioni litio per garantire l'efficienza di carica e scarica della batteria.
1.3 Diaframma
Il diaframma è una pellicola microporosa che separa gli elettrodi positivi e negativi consentendo al contempo il passaggio degli ioni litio. Di solito è realizzato in polietilene o polipropilene.
1.4 Elettrolita
L'elettrolita è il mezzo attraverso il quale gli ioni litio si muovono tra gli elettrodi positivi e negativi, di solito una miscela di solventi organici e sali di litio.
1.5 Materiale del guscio
Il materiale del guscio deve avere una buona resistenza meccanica e stabilità chimica. I materiali comunemente usati includono acciaio, lega di alluminio o plastica.
2. Produzione di celle della batteria
2.1 Preparazione degli elettrodi positivi e negativi
Innanzitutto, i materiali per elettrodi positivi e negativi vengono miscelati rispettivamente con agenti conduttivi e leganti per formare un impasto. Quindi l'impasto viene rivestito su un foglio di metallo (di solito foglio di alluminio e foglio di rame) e, dopo l'essiccazione, la calandratura e altri processi, vengono formati fogli di elettrodi positivi e negativi.
2.2 Assemblaggio del diaframma
Inserire un diaframma tra gli elettrodi positivi e negativi per garantire l'isolamento sicuro all'interno della batteria.
2.3 Avvolgimento o impilamento
Avvolgere gli elettrodi positivi e negativi e i diaframmi in un determinato ordine per formare un nucleo della batteria o impilarli in una struttura a strati.
2.4 Confezionamento
Mettere il nucleo della batteria avvolto o impilato nel guscio, iniettare l'elettrolita e quindi sigillarlo per formare un'unità batteria.
3. Assemblaggio della batteria
3.1 Test delle singole celle
Eseguire test di carica e scarica sulle singole celle per selezionare le batterie con prestazioni qualificate.
3.2 Assemblaggio del modulo batteria
Collegare più singole celle tramite barre o fili per formare un modulo batteria. In questo processo, è necessario installare una scheda di protezione per realizzare funzioni di protezione come sovraccarico, scarica eccessiva e cortocircuito.
3.3 Integrazione del sistema di gestione della batteria (BMS)
Integrare il sistema di gestione della batteria nel modulo batteria per realizzare il monitoraggio e la gestione in tempo reale dello stato della batteria.
3.4 Test del pacco batteria
Il pacco batteria assemblato viene completamente testato, inclusi test delle prestazioni, test di sicurezza, ecc., per garantire l'affidabilità e la sicurezza del pacco batteria.
4. Ispezione e confezionamento del prodotto finito
4.1 Ispezione del prodotto finito
La batteria finita viene sottoposta all'ispezione finale di qualità, inclusa l'ispezione dell'aspetto, il test della capacità, il test della durata del ciclo, ecc.
4.2 Confezionamento
Le batterie che superano l'ispezione saranno adeguatamente imballate per il trasporto e lo stoccaggio. I materiali di imballaggio devono avere caratteristiche antiurto, impermeabili, a prova di umidità e altre.
5. Spedizione
Le batterie al litio per AGV/RGV che hanno superato un'ispezione rigorosa saranno imballate e inviate alla posizione designata dal cliente, pronte per l'uso.
Riepilogo: la produzione di batterie al litio per AGV/RGV è un processo complesso e delicato che coinvolge diversi passaggi e tecnologie chiave. Ogni collegamento richiede un controllo preciso per garantire le prestazioni e la sicurezza del prodotto finale. Con il continuo progresso della tecnologia e la crescita della domanda del mercato, anche il processo di produzione delle batterie al litio è in continuo miglioramento per soddisfare standard più elevati di requisiti applicativi.
Spiegazione dettagliata del processo di produzione delle batterie al litio per AGV/RGV
Con il continuo miglioramento del livello di automazione industriale, i veicoli a guida automatica (AGV) e i veicoli a guida su rotaia (RGV) sono sempre più utilizzati nella produzione moderna. Essendo la principale fonte di alimentazione di questi veicoli intelligenti, le prestazioni delle batterie al litio influenzano direttamente l'efficienza operativa e l'affidabilità dei veicoli. Questo articolo introdurrà in dettaglio il processo di produzione delle batterie al litio per AGV/RGV.
1. Preparazione delle materie prime
Le principali materie prime delle batterie al litio includono materiali per elettrodi positivi, materiali per elettrodi negativi, diaframmi, elettroliti e materiali per il guscio. Prima di iniziare la produzione, queste materie prime devono essere rigorosamente ispezionate e selezionate per garantire che la loro qualità e le loro prestazioni soddisfino i requisiti di produzione.
1.1 Materiali per elettrodi positivi
I materiali per elettrodi positivi sono solitamente composti da ossidi metallici di litio, come il fosfato di ferro e litio (LiFePO4) o l'ossido di litio, nichel, manganese e cobalto (NMC). Questi materiali hanno un'elevata densità energetica e una buona stabilità ciclica.
1.2 Materiali per elettrodi negativi
I materiali per elettrodi negativi sono principalmente composti da grafite o altri materiali a base di carbonio, che possono incorporare e deintercalare efficacemente gli ioni litio per garantire l'efficienza di carica e scarica della batteria.
1.3 Diaframma
Il diaframma è una pellicola microporosa che separa gli elettrodi positivi e negativi consentendo al contempo il passaggio degli ioni litio. Di solito è realizzato in polietilene o polipropilene.
1.4 Elettrolita
L'elettrolita è il mezzo attraverso il quale gli ioni litio si muovono tra gli elettrodi positivi e negativi, di solito una miscela di solventi organici e sali di litio.
1.5 Materiale del guscio
Il materiale del guscio deve avere una buona resistenza meccanica e stabilità chimica. I materiali comunemente usati includono acciaio, lega di alluminio o plastica.
2. Produzione di celle della batteria
2.1 Preparazione degli elettrodi positivi e negativi
Innanzitutto, i materiali per elettrodi positivi e negativi vengono miscelati rispettivamente con agenti conduttivi e leganti per formare un impasto. Quindi l'impasto viene rivestito su un foglio di metallo (di solito foglio di alluminio e foglio di rame) e, dopo l'essiccazione, la calandratura e altri processi, vengono formati fogli di elettrodi positivi e negativi.
2.2 Assemblaggio del diaframma
Inserire un diaframma tra gli elettrodi positivi e negativi per garantire l'isolamento sicuro all'interno della batteria.
2.3 Avvolgimento o impilamento
Avvolgere gli elettrodi positivi e negativi e i diaframmi in un determinato ordine per formare un nucleo della batteria o impilarli in una struttura a strati.
2.4 Confezionamento
Mettere il nucleo della batteria avvolto o impilato nel guscio, iniettare l'elettrolita e quindi sigillarlo per formare un'unità batteria.
3. Assemblaggio della batteria
3.1 Test delle singole celle
Eseguire test di carica e scarica sulle singole celle per selezionare le batterie con prestazioni qualificate.
3.2 Assemblaggio del modulo batteria
Collegare più singole celle tramite barre o fili per formare un modulo batteria. In questo processo, è necessario installare una scheda di protezione per realizzare funzioni di protezione come sovraccarico, scarica eccessiva e cortocircuito.
3.3 Integrazione del sistema di gestione della batteria (BMS)
Integrare il sistema di gestione della batteria nel modulo batteria per realizzare il monitoraggio e la gestione in tempo reale dello stato della batteria.
3.4 Test del pacco batteria
Il pacco batteria assemblato viene completamente testato, inclusi test delle prestazioni, test di sicurezza, ecc., per garantire l'affidabilità e la sicurezza del pacco batteria.
4. Ispezione e confezionamento del prodotto finito
4.1 Ispezione del prodotto finito
La batteria finita viene sottoposta all'ispezione finale di qualità, inclusa l'ispezione dell'aspetto, il test della capacità, il test della durata del ciclo, ecc.
4.2 Confezionamento
Le batterie che superano l'ispezione saranno adeguatamente imballate per il trasporto e lo stoccaggio. I materiali di imballaggio devono avere caratteristiche antiurto, impermeabili, a prova di umidità e altre.
5. Spedizione
Le batterie al litio per AGV/RGV che hanno superato un'ispezione rigorosa saranno imballate e inviate alla posizione designata dal cliente, pronte per l'uso.
Riepilogo: la produzione di batterie al litio per AGV/RGV è un processo complesso e delicato che coinvolge diversi passaggi e tecnologie chiave. Ogni collegamento richiede un controllo preciso per garantire le prestazioni e la sicurezza del prodotto finale. Con il continuo progresso della tecnologia e la crescita della domanda del mercato, anche il processo di produzione delle batterie al litio è in continuo miglioramento per soddisfare standard più elevati di requisiti applicativi.
